به همت متخصصان شرکت فولاد خوزستان، کمپرسور هوای واحد اکسیژن این شرکت بومی‌سازی شد. شرکت فولاد خوزستان، بزرگترین صادرکننده شمش فولادی کشور همواره تکیه بر دانش فنی و استفاده از منابع داخلی را سرلوحه کار خود قرار داده است. بهره‌‌گیری از مهندسی معکوس برای تولید قطعات و تجهیزات به کمک شرکت‌های دانش‌بنیان، دانشگاه، پارک علم و فناوری و مراکز علمی، راهبرد مجموعه فولاد خوزستان در زمینه بومی‌سازی است. از بدو تاسیس شرکت فولاد خوزستان، واحدی با نام مدیریت ساخت و سفارشات با هدف بومی‌سازی قطعات راه‌اندازی شده و مجموعه ساختار این واحد بر پایه سفارش‌ها، طراحی به روش مهندسی معکوس، استعلام ساخت و کنترل کیفیت شکل گرفته است. شرکت فولاد خوزستان توانسته است بیش از ۲۵هزار قطعه و تجهیز مختلف را طی چند دهه و با استفاده از روشهای مهندسی معکوس و با اتکا بر دانش و توانایی‌های داخلی بومی‌سازی کند. البته قطعات و تجهیزاتی وجود دارند که دارای حساسیت‌های بسیاری هستند و زمینه بومی‌سازی آن هنوز میسر نشده است.
با سیاستگذاری جدید شرکت فولاد خوزستان ماموریت تازه‌ای برای واحد ساخت و سفارشات تعریف شد. در فاز اول این کار کمیته‌های تخصصی تشکیل داده شد و قطعاتی که تاکنون کاملا وارداتی بودند شناسایی شدند. اقلام بسیار زیادی از این طریق استخراج شد و در معرض نمایش سازندگان و تامین‌کنندگان قطعه قرار گرفت. نتیجه این امر بومی‌سازی خیل عظیمی از این قطعات بوده است. قطعات و تجهیزاتی که توسط متخصصان ایرانی بومی‌سازی شده‌اند از لحاظ کیفیت می‌توانند با نمونه‌های خارجی برابری کنند و ارتقای تولید شرکت را تداوم دهند و همچنان شرکت فولاد خوزستان به‌طور موثر برای ساخت و تامین اقلام باقی‌مانده، در داخل کشور تلاش می‌کند. در این میان ساخت تجهیزات دوار از پیچیدگی‌های خاصی برخوردار است و ساخت آن نیاز به فناوری خاصی دارد، یکی از تجهیزاتی که با تکیه بر توان داخلی و به کمک یک شرکت دانش‌بنیان در شرکت فولاد خوزستان بومی‌سازی شد، کمپرسور سانتریفیوژ دنده یکپارچه هوای کارخانه اکسیژن شماره۲ بود. از ۱۰ سال گذشته و به‌دنبال تشدید تحریم‌ها، هیچ قطعه یدکی از سوی شرکت آمریکایی و دیگر شرکت‌های تامین‌کننده خارجی تامین نشد. این شرایط باعث ایجاد بحران‌های مختلفی از جمله توقف‌های متوالی، ارتعاش و کاهش بازدهی برای کمپرسور شد، در نهایت شرایط به گونه‌ای پیش رفت که در آبان سال ۱۳۹۹ این کمپرسور به دلیل تامین نشدن قطعات یدکی از مدار خارج شد. به‌دنبال توقف این کمپرسور و کاهش تولید محصولات اکسیژن، آرگن و ازت کارخانه اکسیژن۲ و از همه مهم‌تر نیاز بخش احیا و واحد حمل مواد فولاد به گاز ازت برای ذخیره ایمن آهن اسفنجی در سیلوهای ذخیره، تشکیل گروهی از متخصصان واحدهای انرژی سیالات و ساخت برای بومی‌سازی این کمپرسور در دستور کار قرار گرفت. شرکت فولاد خوزستان با شناسایی شرکت‌های دانش‌بنیان و رصد مستمر، موفق به شناسایی یکی از تولیدکنندگان قطعات یدکی کمپرسور هوا شد. پس از انجام آزمایش‌های مورد نظر و تایید سفارش‌ها، قطعات کمپرسور هوا برای نخستین‌بار در کشور ساخته و با موفقیت نصب و کمپرسور راه‌اندازی شد. این مهم در حالی رقم خورد که ۱۴ دستگاه کمپرسور دیگر از این نوع، در مجموعه فولاد خوزستان در حال کار هستند که در صورت تامین نشدن قطعات یدکی، دیر یا زود از مدار خارج می‌شدند و عملا روند تولید با مشکل مواجه می‌شد. یکی از نکات بارز بومی‌سازی کمپرسور هوا، کاهش چشمگیر هزینه تمام‌شده است، به‌گونه‌ای که هزینه تامین قطعات یدکی در سال ۱۳۹۰ رقمی افزون بر ۳۳۰ هزار یورو بوده که این رقم در سال‌جاری به ۲۶۸ هزار یورو کاهش پیدا کرده است.
